注塑模具（jù）是在成型中賦予塑（sù）料以（yǐ）形狀和（hé）尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和（hé）結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與塑料直（zhí）接接（jiē）觸（chù）部分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的（de）部分。

澆（jiāo）注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構（gòu）成（chéng）製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模（mó）、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。典型塑模結構（gòu）如（rú）圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至（zhì）分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O.8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直（zhí）徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之（zhī）間所產生的冷（lěng）料，從而防止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製製品中就容易（yì）產生內應力。冷（lěng）料穴的直徑（jìng）約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其（qí）底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。

分流道

它是（shì）多槽模中連接（jiē）主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道（dào）截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分流道必須開（kāi）設（shè）在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵（miàn）必須拋光以減少流動（dòng）阻（zǔ）力提（tí）供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑（sù）性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的（de）前提（tí）下應盡量減小截麵積，以（yǐ）免增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接（jiē）通（tōng）主流（liú）道(或分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統（tǒng）中截麵積最小的（de）部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品（pǐn）質量影響（xiǎng）很大。澆口（kǒu）的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而（ér）升高溫度，從而降低表觀粘度以提高（gāo）流動性：D、便於製品與流道係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構（gòu）。一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不（bú）僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困（kùn）難。澆口位置一（yī）般（bān）應（yīng）選在製（zhì）品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到（dào）塑料熔體的（de）性質。

型腔（qiāng）

它是模具中（zhōng）成（chéng）型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零（líng）件。各個成型零件常有專用名稱。構成製（zhì）品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製（zhì）品內部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱為（wéi）型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首先要（yào）根據塑料的性能、製品的幾何形（xíng）狀、尺寸（cùn）公差和使用要求來確定型腔的（de）總體結構。其（qí）次是根據確定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各（gè）零件的設計及確定各（gè）零件之間的（de）組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高（gāo）的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的（de）校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料（liào）帶入的氣體（tǐ）。熔料（liào）注入型腔時，原存（cún）於型腔內的空氣以及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口（kǒu）向模外（wài）排（pái）出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣（qì）因受壓縮產生高溫（wēn）而將製品燒傷。一（yī）般情況下（xià），排氣孔既可設在型腔內熔（róng）料（liào）流動的盡頭，也可設（shè）在塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹模一（yī）側開設（shè）深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該（gāi）處冷（lěng）卻固化將通道堵（dǔ）死。排氣口的（de）開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板與型芯（xīn）的配（pèi）合間隙等來（lái）排氣（qì）。

結構零件

它是指構成模具結構（gòu）的各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如（rú）前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱、脫模板、脫（tuō）模杆及回（huí）程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置（zhì），對熱塑性塑料，一般是陰陽（yáng）模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流（liú）動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異（yì），有冷水、熱水、熱油和（hé）蒸汽（qì）等。關鍵是高效率的均勻冷（lěng）卻（què），冷卻不均勻會直接影響製品的質量（liàng）和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包（bāo）括結（jié）晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通（tōng）道的排布和冷（lěng）卻介（jiè）質的選擇。

注塑模具概論及組（zǔ）成

塑料製品通常要（yào）批量或大批量生產，故要求模具使用（yòng）時要（yào）高（gāo）效率、高（gāo）質量，成型後少加工或不加（jiā）工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的（de）使用性能（néng）和成型（xíng）性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀（zhuàng）況和技術力量確定設計方案（àn），保證模具從整體到零件（jiàn）都易於加（jiā）工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生（shēng）產率，提高單（dān）位時間注射次數，縮短成型周（zhōu）期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來（lái），即塑件成型後不加（jiā）工或少加工。

5.模具結構（gòu）力求簡單（dān）適用，穩定可靠（kào），周（zhōu）期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等（děng）標準件。

一、注射（shè）模的基本組成

1.澆（jiāo）注係統：熔（róng）融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口（kǒu）、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂（dǐng）出係統：包括側分型機（jī）構、二次頂出（chū）機構、先複位機構幾順序（xù）定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠（kào）地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證各（gè）結構件相互間的（de）移動精度，如導柱、導滑槽等。