注（zhù）塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品（pǐn）的成（chéng）型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論上，填充時間（jiān）越（yuè）短，成型效率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由（yóu）於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使（shǐ）固化層厚度變（biàn）薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決（jué）於待填（tián）充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動阻力較大。由於熱塑料（liào）補（bǔ）充速（sù）率較（jiào）慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈（liàn）互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區（qū）域在微觀上結（jié）構強度較（jiào）差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分（fèn）的強度降低而發生斷裂（liè）。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接（jiē）痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活（huó）動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫（wēn）度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較為接近（jìn），熔體的熱性質（zhì）幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域（yù）的強度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的（de）收縮行為。

在保壓（yā）過程（chéng）中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前（qián）作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保（bǎo）壓（yā）階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此模（mó）具（jù）型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持續增大（dà），塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發（fā）生（shēng）變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不（bú）再起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔（qiāng）中的壓力借（jiè）助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大（dà），易造成（chéng）成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛性，脫模後才（cái）能避免塑料製品因受（shòu）到外力（lì）而產生變形。由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計（jì）良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型（xíng）時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會進一步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳（chuán）導到模具（jù）。塑（sù）料製品在模具中（zhōng）由於冷卻水管的作用（yòng），熱量由（yóu）模腔（qiāng）中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時（shí）間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所占（zhàn）比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大小（xiǎo）。脫模階段塑料製品溫度應冷（lěng）卻至低於塑料製品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑（sù）料製（zhì）品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設計（jì）方（fāng）麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚（hòu）度（dù）的平方成正比，或（huò）是與最大流道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻（què）方式。模具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模（mó）腔，管徑越大，數目越多，冷卻