模具（jù）作為工件製（zhì）造的重要工具,在進行加（jiā）工過程中難免會有一些缺（quē）陷,而（ér）導致工件製造後,不能很好地使用,為（wéi）了更好製造相關的工件,七項措施（shī）為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工（gōng）缺陷

1、合理選擇和修整（zhěng）砂輪,采用白剛玉的（de）砂輪較好,它的性能硬而脆,且（qiě）易（yì）產生（shēng）新的切削（xuē）刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度（dù）上使用中（zhōng）等粒度,如46~60目較好,在（zài）砂輪硬度（dù）上（shàng）采用中軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪（lún）,自勵性好可降（jiàng）低切削熱。精磨（mó）時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬（yìng）質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用（yòng）有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨（mó）出的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮（dàn）化硼（péng）)砂輪顯示出十分好的加工效果（guǒ）,在數控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓（yuán）磨床上精加工,效果優於其它（tā）種（zhǒng）類砂輪。在磨削（xuē）加工中,要注意及（jí）時修（xiū）整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍（dùn）化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒（shāo）傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤（rùn）滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範（fàn）圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或（huò）內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表（biǎo）麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬火（huǒ）應力、網（wǎng）狀碳化組織（zhī）在磨削力的（de）作用（yòng）下,組織產生相變極易使工件產（chǎn）生裂紋。對於高（gāo）精度模具（jù）為了消除（chú）磨削的殘餘應力（lì）,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具（jù）在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸（jìn）1.5min,然後在30℃油中冷卻（què）,這樣硬度可（kě）下（xià）降1HRC,殘（cán）留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密（mì）磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知（zhī）,300mm長的鋼件,溫差（chà）3℃時,材料有10.8μm左右（yòu）的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變（biàn）形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨（mó）削加工,改善模具（jù）製造精度和表麵質（zhì）量（liàng）。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜（mó）:而不是（shì）磨削金屬,因而磨削力（lì）小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等（děng）現象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨（mó）削時,砂輪（lún）的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法（fǎ）甚至（zhì）精細磨削。如（rú）適當減（jiǎn）少徑向進（jìn）給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高。