新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可（kě）少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是（shì）否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操（cāo）作步（bù）驟（zhòu）和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的（de）批量（liàng）生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有（yǒu）關資料

最好能（néng）取得模（mó）具的（de）設計圖紙，詳細分（fèn）析，並約得模具（jù）技師參加試模工（gōng）作。

2.在（zài）工作台上檢（jiǎn）查其（qí）機械配合動作

要（yào）注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模（mó）向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開（kāi）程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後，就（jiù）要（yào）選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注（zhù）意：

（1）注塑機台的最大射出量是（shì）多少；

（2）拉杆內距是否放得下（xià）模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否（fǒu）準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一（yī）步驟就是吊（diào）掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所（suǒ）有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具（jù）裝妥後，應再仔細檢查模具各（gè）部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關（guān）等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料（liào）口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可（kě）不順（shùn）暢（chàng）動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實（shí）比較簡（jiǎn）單，需要仔細的地（dì）方主要是模具澆（jiāo）口與射嘴的調（diào）校（xiào）中心比較困難，通常可以采用試（shì）紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大（dà）小（xiǎo），選（xuǎn）用適當的模溫控製（zhì）機，將模（mó）具溫（wēn）度提高至生產時所須的（de）溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若（ruò）工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件（jiàn）時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料（liào）不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡（jìn）可能采用同樣的原料。

8.勿完全以（yǐ）次料（liào）試模，如有（yǒu）顏色需求，可一並（bìng）安排（pái）試色（sè）。

9.內應力（lì）等問題經常影響二次加工。應於（yú）試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並（bìng）動作（zuò）幾次，查看有無合模壓力不均等現象（xiàng），以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟（zhòu）都檢查過後，再將關模（mó）速（sù）度及關模壓（yā）力調低，且將安全（quán）扣杆（gǎn）及頂出行程定好，再調上正常關模及關（guān）模速度。如果涉及最大行程的限製開（kāi）關時，應把（bǎ）開模（mó）行程調整稍短，而在此開模最大（dà）行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在（zài）裝模期間（jiān），整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上，機械式（shì）頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板（bǎn）或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再（zài）查對以下各項：

（1）加（jiā）料行程是（shì）否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長或太（tài）短。

以防止製品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊（biān）甚至傷及模具。若加工周期太（tài）短（duǎn），頂針將頂（dǐng）穿（chuān）製品或剝環（huán）擠傷製品（pǐn），這類情況可能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能取出製（zhì）品。若加工周期太長，則模（mó）芯的細弱部位可能因（yīn）膠（jiāo）料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問（wèn）題，但事先做好充分考慮和采取（qǔ）及時措施，必可（kě）幫助您避免嚴重並（bìng）昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無（wú）謂地浪費時間及（jí）困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控（kòng）製各種加工條件（jiàn），並找（zhǎo）出最好的（de）溫度及壓力條件，且（qiě）製（zhì）訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工（gōng）作方法。

1.查看（kàn）料筒內（nèi）的塑料是否正確無誤，及有否依規定（dìng）烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料（liào）或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工（gōng）之（zhī）原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品（pǐn）。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完（wán）全凝固（gù）時。在調整各種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率（lǜ）稍微變動，可能會引起甚大（dà）的充模（mó）變（biàn）化。

4.要（yào）耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是（shì）中型（xíng）機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時（shí）間來查看（kàn）製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可（kě）短於澆口塑料凝固的（de）時（shí）間，否則，製品重量會降低，而損（sǔn）及製品的性能。且當模具被加熱（rè）時，螺（luó）杆前（qián）進時間亦需酌予加長，以便壓實製品（pǐn）。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾，以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其（qí）盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確（què）實運轉之穩定性及導出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具（jù）尤有價（jià）值）。

8.將連續的樣品測（cè）量（liàng）並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量（liàng））。

9.把每模樣品（pǐn）量得的尺寸作個比較，應注意（yì）：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低（dī）的趨勢，而顯（xiǎn）示機（jī）器加工條件仍在（zài）變化，如不良的溫度（dù）控製或（huò）油壓控（kòng）製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製（zhì）品尺寸不再變動，而加（jiā）工（gōng）條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受（shòu），其尺寸都能在允許公（gōng）差之內。把量出連續或大或（huò）小於平均值的模穴號記下，以（yǐ）便檢查模具的尺（chǐ）寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到（dào）的參數

記錄且分析數據，以作（zuò）為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據（jù）。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油（yóu）溫度。

2.按（àn）所有製品（pǐn）尺（chǐ）寸（cùn）的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參（cān）考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的（de）過大或過（guò）小予以修正之，若模穴與澆口（kǒu）尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改（gǎi）機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是（shì）否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以（yǐ）個別修正，也許可（kě）再試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修（xiū）改（gǎi）射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動（dòng），即使再完善的（de）模具也不能在維護不良的機器發（fā）揮良好工作效率（lǜ）。

在（zài）檢討所有的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品，以便校對比較已修（xiū）正之後的樣品是否（fǒu）改善。妥善（shàn）保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工（gōng）周期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有（yǒu）助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲（huò）得合乎（hū）質量（liàng）標（biāo）準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模具（jù）溫度（dù）最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮（suō）水（shuǐ）、流（liú）紋及欠料等現象，若不用（yòng）模溫（wēn）控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

以上就（jiù）是深圳注塑模具工廠給大家分享的注塑成型前試模注意事項，希望能給大家（jiā）有更多（duō）的了解與認（rèn）知，若想（xiǎng）了解更多模（mó）具資訊，歡迎進入我們（men）的官網詳細了解！