注射模具壓力：注（zhù）射壓力設（shè）定要遵（zūn）循宜低不宜高的原則，隻要能提（tí）供（gòng）足（zú）夠動力達到所要求的注射（shè）速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製（zhì）品內產生內應力;但在（zài）成型尺寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注（zhù）射以減少模具製（zhì）品脫模後的收縮。
　　注射（shè）模具速度：注射（shè）速度會影響模具的外觀質量，其（qí）設定（dìng）應根據模（mó）具的幾何結構（gòu）、排氣狀況（kuàng）等進行設定，一般在保證良（liáng）好的外觀（guān）前提下（xià），盡量提高注射速度，以減少（shǎo）充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流（liú）動時，模（mó）壁會（huì）形（xíng）成固化層，因而降低（dī）了可流動通道的厚度，一般根據模（mó）具結構和注射速度不同，模（mó）壁會有0.2mm左右的（de）固化（huà）層。因此成型中通常采（cǎi）用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何（hé）形狀（zhuàng）不同，為滿足（zú）產品質量要求，在不同部（bù）位對充模熔體（tǐ）的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模（mó）具推進熔體時，要求實現在不同的（de）位置上有不（bú）同的壓力和速度，稱之（zhī）為多級（jí）注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是（shì）比較科學的，即（jí）主流（liú）道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為（wéi）第三段，剩餘部分為第四段，可（kě）用計（jì）算重量法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應（yīng）根據模具質量要（yào）求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法（fǎ）進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力（lì）/速度設定為0，觀察熔體的（de）走向位置及（jí）產品（pǐn）缺陷狀況（kuàng），逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具（jù）某些凹陷部位因欠注而發生粘模。

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