塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型（xíng）質量，而且（qiě）這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是（shì）整（zhěng）個注塑循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間（jiān）越短成型效率越高，但是實際中，成（chéng）型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越（yuè）高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的（de）作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也（yě）會使固化（huà）曾厚度變薄。因此在流動控（kòng）製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製（zhì）階段（duàn），由於（yú）高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低（dī）速填充，熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流（liú）動阻力較大。由於熱塑料補充速率較（jiào）慢，流動較為（wéi）緩慢（màn），使熱（rè）傳導（dǎo）效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶（dài）走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在膜腔中滯留時間不同（tóng），溫度、壓力（lì）也不同（tóng）），造成熔膠交匯（huì）區域在微觀上結（jié）構強度極差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當（dāng）的角度用肉（ròu）眼觀察，可（kě）以發現有明顯的結合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微觀（guān）結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得部（bù）分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此（cǐ）外高溫度（dù）區域兩（liǎng）股熔體的溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反（fǎn）之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

二

保（bǎo）壓階（jiē）段

保壓階（jiē）段的作用（yòng）是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度，以補償塑料（liào）的收縮行為。在保壓過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅能（néng）慢（màn）慢地向前做微小移動，塑料的流動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於（yú）在保壓階（jiē）段（duàn），塑料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保（bǎo）壓的後（hòu）期，材料密度持續增大，塑料也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區（qū）域，塑料較為密（mì）實，密（mì）度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料（liào）較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨為（wéi）止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較（jiào）低（dī），流（liú）動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。

模腔中（zhōng）的壓力借（jiè）助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模（mó）具（jù）的（de）趨勢，因此需要適當的索（suǒ）模力進行索模，漲模力在正常情形下會（huì）微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大（dà）索模力的注塑（sù）機，以防止漲模（mó）現象並能有效進行保壓。

三

冷卻（què）階段（duàn）

在注塑成型（xíng）模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫（tuō）模後才能避（bì）免塑料製品因受到外力而產生變（biàn）形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的（de）冷（lěng）卻係（xì）統可以大幅度縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。設計不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本（běn）；冷切不均勻會更進一步造成塑料（liào）製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其中95%從熔（róng）體（tǐ）傳導到（dào）模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料（liào）通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散佚（yì）在空氣（qì）中。

注塑成型的成型（xíng）首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響塑料製品成型周期長短及產（chǎn）量大小。

脫模階段（duàn）塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑料製品因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫模（mó）外力所造（zào）成的翹曲及變形。

四

脫模階段（duàn）

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個（gè）環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷（xiàn）。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具（jù）時要根據產品的結（jié）構（gòu）特點選（xuǎn）擇合適的脫模方（fāng）式，以保證產（chǎn）品質量。

對於選用（yòng）頂杆脫（tuō）模的模（mó）具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫（tuō）模（mó）阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容（róng）器以及（jí）不允許有推杆痕跡的透明製品的（de）脫模，這種（zhǒng）結構特點是（shì）脫模裏大（dà）且均（jun1）勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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