1.螺紋型芯的（de）結構

螺紋型芯按用途分為（wéi）直接（jiē）成型塑件上螺（luó）紋孔的和固定螺母嵌件的兩種。兩種（zhǒng）螺紋（wén）型芯在結構上沒有（yǒu）原則上的區別，用來成型塑件螺紋孔的（de）螺設計必須考慮科收縮率，表麵租（zū）度值上的區別，用（yòng）來成，魏紋始增和未按塑料螺紋結構要求（qiú）設計，以防止從塑件上控下時拉(件的紋芯（xīn）不考慮收縮率（lǜ），按普（pǔ）通螺紋製造即可。

螺紋型芯安裝在模具上，注塑加工成型時要可靠定位，不能因（yīn）合模振動或料流（liú）衝擊而移動（dòng）;開模（mó）件一道取出並便於裝卸（xiè）。是成型內（nèi）螺紋的（de）螺紋型芯;是（shì）安裝螺紋嵌件的螺紋型芯。是利用錐麵定位和支承的形式;是用大圓柱麵定位和台階支承的形式;是用圓柱麵定位和墊板支（zhī）承的形式;是利用嵌件與模具（jù）的接觸麵（miàn）起（qǐ）支承作用，以防止型芯受壓下（xià）沉;是將（jiāng）嵌件下端鑲入（rù）模板中，以增加（jiā）嵌（qiàn）件的穩定性，並防止塑料擠入嵌件螺孔中;是將小直徑的螺紋嵌件直接（jiē）插入固定在模（mó）具上的光杆型芯上，因螺紋牙溝槽很細小，塑料（liào）僅能擠入一小段，並不妨礙使用，這樣可省去模外脫（tuō）卸螺紋（wén）的操作。

螺紋型（xíng）芯的非（fēi）成型端應製成方形或將（jiāng）相對兩邊磨（mó）成兩個平（píng）麵，以便在模外用工具（jù）將其旋（xuán）下。是（shì）固定在立式注射機上模或臥式（shì）注射機（jī）動模部分的螺紋型芯結構（gòu）及固定方法。由於合模時衝擊振動較大，螺紋型芯插入時（shí）應有彈（dàn）性聯接（jiē）裝置，以（yǐ）免造成型（xíng）芯脫落（luò）或移動，導致塑件報廢或模具損（sǔn）傷。是（shì）帶豁口柄（bǐng）的結構，豁口柄的彈力將型芯支撐在模具內，適用於直（zhí）徑小於8mm的型（xíng）芯;用台階起定位作用，並能防止成型螺紋時擠入塑料;常用於直徑為5~10mm的型芯上;當螺紋型（xíng）芯直徑大於10mm時，用鋼球彈簧固定，當螺紋型芯直徑大於15mm時，則可反過來將鋼（gāng）球和彈簧裝置在型芯杆內。

2.螺紋型環的結構

注塑加工成型零件工作尺寸的計算，采用H8/f8, 配合段長3~5mm,為了安裝方便，配合段以外製出（chū）3°~5°的斜度，型環下端紋型環常見的結構。是整體式的螺紋型環，型環與模板的配合（hé）可銑成方形，以便用扳手從塑件上（shàng）擰（nǐng）下;是組合式型環，型環由兩半瓣拚合而成，兩半遊中間用導向銷（xiāo）定位。成型後用尖狀器入還同的相內，使螺紋型環分組合式型環卸螺紋快（kuài）而省力。但在成型的塑料外編紋上下以修整的拚合痕跡，因此，這種結構隻（zhī）適用於精度要求不高的粗牙螺紋的成型。

二、成型零件工作尺寸的（de）計算

注塑加（jiā）工成型零件（jiàn）工（gōng）作尺寸是指成型零件上直接（jiē）用來構（gòu）成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯（xīn）的（de）徑向尺寸，型腔的深（shēn）度尺寸和型芯的（de）高度尺寸，型芯和型（xíng）芯之間的位置尺寸等。任何塑料製件都有一定的幾何形狀和尺寸（cùn）的要求，如在（zài）使用中有配合要求（qiú）的尺寸，則精度要求（qiú）較高。在模具設計時，應根據塑件的（de）尺寸及精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。影響塑件（jiàn）尺寸精度的因素相當複（fù）雜（zá），這些影響因素應作為確定注塑加工成型零件工作尺寸（cùn）的依（yī）據。影響塑件（jiàn）尺寸精度的主要因素（sù）如下：

(1)塑（sù）件收縮率的影響：塑（sù）件成型後的收縮率與塑料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚，模具的結構，成型的工藝條件等因素有關。在模具（jù）設計時，確定準確的收縮率（lǜ）是很困難的，因為所選取的計算收縮（suō）率和實際（jì）收縮率有（yǒu）差異。在生產塑件時由於工藝條件、塑料批號發生變化也會造成塑件收縮率的波動。收（shōu）縮率的偏差和波動，都會引起（qǐ）塑件尺寸誤差。

(2)模具（jù）成型零件的製造誤差（chà）：模具（jù）成型零件的（de）製造精度是（shì）影（yǐng）響塑件尺寸（cùn）精度的（de）重要（yào）因素之一（yī）。成型零件注塑加工精度越低，成型塑件的尺寸精度也越低。實踐（jiàn）表明，公差占塑件總公差（chà）的1/3度低（dī），此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的13 1/4,或取IT7~IT8作為模具製造公差。脫模時與塑組（zǔ）合式型腔或型芯的製造公（gōng）差應根據尺寸（cùn）鏈來確（què）定。

(3)模（mó）具成型零件的磨損：模具在使用過程中，由於塑（sù）料熔（róng）體流動的衝刷、件的（de）摩擦、成型過程中可能產生的腐蝕（shí）性氣體的鏽蝕，以及由於（yú）上述（shù）原因造成（chéng）的成型零（líng）件表麵粗糙度值增大而重新打磨（mó）拋光等（děng），均造成了（le）成型零件尺寸的變化（huà），這種變化稱為成型零件的磨損。磨（mó）損的（de）結果是型腔尺寸變大，型芯（xīn）尺寸變小。磨損大小還與塑料的品（pǐn）種和模（mó）具材料及熱（rè）處理有關。上述諸因素中脫模時塑件對成型零件的摩擦（cā）磨損是主要（yào）的，為（wéi）簡化計算（suàn）起見，凡（fán）與脫模方向垂直的成型零件表麵，可以不考慮磨損;與脫模方向平行（háng）的成（chéng）型零件表麵，應（yīng）考慮磨損。

計算注塑加工成型零件工作尺寸時，磨損量應根據塑件的產量（liàng）、塑料品種、模具材料等因素來確定。對生產批量小的，磨損量取小值，甚（shèn）至可以不考慮磨損量;玻璃纖維等增強塑料對成型零件磨損嚴重，磨損量可取大值;摩擦因數（shù）較小的熱塑性塑料對成型零件磨損小，磨損量可取小值;模（mó）具材料耐磨性好，表麵進（jìn）行鍍鉻、滲氮處理的，磨損量可取小值。對於中小型塑件，磨損量可取塑件公差的1/6;對於大型（xíng）塑件應取1/6以下（xià）。

(4)模具安裝配合的誤差：模具成型零件（jiàn）裝配誤差以及在成型過程中成型零（líng）件配合間隙的變化，都會引起塑件尺寸的變化（huà）。例（lì）如（rú），由於成型壓（yā）力使模具分型麵（miàn）有脹開的趨勢，同時由於分型麵上的（de）殘渣或模板注塑（sù）加工平麵度（dù）的影響，動定模分型麵上有一定的間（jiān）隙，它對塑（sù）件（jiàn）高度方向注塑加（jiā）工（gōng）尺寸有影響;活（huó）動型（xíng）芯與模板配合間隙過大，將影響塑件上孔的位置精度。

綜上所述，塑件在注塑加工成型過程中產生的尺寸誤差應該是上述各種誤差的總和。由此可見，由於影響因素多，累（lèi）積誤差較大，因此塑件的尺寸精度往往較低。設計塑件時，其尺寸精度的選擇不僅要考慮塑件的使用和裝配要求，而且要考慮塑件在成型過程中可能產生的誤差，使塑件規定的公差值（zhí）Δ大（dà）於或等於以上各項（xiàng）因素所引（yǐn）起的累積誤差，即在設（shè）計時（shí），應考慮（lǜ）使以上各項因素所引起的累積誤差不超過塑件規定的公差值，在一般情況下，收縮（suō）率的波動、模具製造公差和成型零件的磨損是影響塑件尺寸精度的主要原因。而且並不是塑件的任何尺寸都與以上幾（jǐ）個因素有（yǒu）關，另外，所有的誤差同時偏向（xiàng）大值或同時偏向小值的可能性是非常小的。

收縮率的（de）波動引起的塑件尺寸誤差隨塑件（jiàn）尺寸的增大而增大。因（yīn）此，生產大型塑（sù）件時，因收縮率動對件公（gōng）差形可誤著單常提高模具（jù）製（zhì）造提高件（jiàn）精度（dù）是困（kùn）難和不經濟的，應穩定成型，選擇收縮率波動較小的（de）塑料。生（shēng）產小（xiǎo）型塑件時，模具製造公差和成型零件的磨（mó）損，是影響塑件尺寸精度的主要因素，因此，應提高模具精度等級和減少磨損（sǔn）。

注塑加工成型零件（jiàn）工作（zuò）尺（chǐ）寸的計算，以上是考（kǎo）慮塑（sù）料收縮率時計（jì）算模具成型零件（jiàn）工作尺寸的公式。若考慮其（qí）他因素時，則成型零件工作（zuò）尺寸的計算公式就有不同形式。現介紹一種常用的（de）按平（píng）均收縮率、平（píng）均（jun1）磨損量和模具平均（jun1）製造公差為基準的（de）計算方法。在以下的計算（suàn）中，塑料的收縮率均為平（píng）均（jun1）收縮率。並規定：塑件外（wài）形（xíng）尺寸為基本尺寸，偏差為負值，與之相對應的模具型腔尺寸為基本尺寸，偏差為正值;塑件內形尺寸為基本（běn）尺寸，偏差為正值，與之相（xiàng）對應的模具型芯尺寸為基本尺寸，偏差為負值;中距（jù）偏差為雙向對稱分布。模具成型零件工作尺寸與塑件尺寸的關係。