塑膠製品廠分（fèn）析產品產生收縮原因，塑料熔體在高溫高壓下射（shè）人（rén）模具型腔（qiāng），並（bìng）加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模（mó）腔尺寸，這種體積變小的現象（xiàng）即為收縮性。產生收縮的主要原因有以下幾種。 
一、塑料的熱脹冷縮 
    塑膠（jiāo）製品公司指出，絕大（dà）多數物質（zhì）都會熱脹冷縮，在塑件（jiàn）成型時，需要將塑料（liào）原料熔融，這時的熔融溫（wēn）度達到二三百度，塑料原料（liào）受熱膨脹，而在塑件成型的冷（lěng）卻過程中，溫度降低，它的體（tǐ）積勢必要發生收縮。
二、澆口截麵尺寸 
    不同的模具，其（qí）澆（jiāo）口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時（shí）間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮（suō）率。 
三、殘餘應力的（de）變化 
    塑膠製品廠指出，塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力（lì）的作用， 各向異性、添加（jiā）劑的混合不均勻性以及模具溫度（dù）的影響，成型後的（de）塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力（lì）會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。
四（sì）、化學結構的變化 
    有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂（zhī）分子由線形結構變為體形結構，而體形結構（gòu）的 體積質量比線形結構的體積質（zhì）量大，其總體積縮小，故產生收縮（suō）現象。
五、塑料品（pǐn）種
    每種塑料的（de）收縮性均不同，並隨工（gōng）藝因素的不同而變化。一般（bān）來說，結晶（jīng）型塑料，如 PP、PA 等，比非結晶型塑料（liào），如 PC、PS、ABS 等（děng）表現出較大的脫（tuō）模後收縮和（hé）較（jiào）寬的收縮範圍。塑膠製品廠指出，結（jié）晶型塑料收縮大的原因是：塑料熱膨脹係數的影響（xiǎng）和結晶結構形成時熔體的凝聚作用。
六、塑件壁厚
    塑膠製品廠指出（chū），厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率（lǜ）快，脫模後的（de）收縮率（lǜ）趨於最小，壁（bì）厚相同（tóng）的厚塑（sù）件在型（xíng）腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越（yuè）大，如果一個（gè）塑件上壁厚有厚有（yǒu）薄，在脫（tuō）模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突（tū）然變化，這種變化會（huì）造成該處產生較大的內應力。

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