低（dī）速充模時（shí）流速平穩，注塑（sù）加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內（nèi）應力（lì）低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在（zài）較為緩慢的充模條（tiáo）件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現（xiàn）分層和結合不（bú）良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高（gāo）速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔（róng）料很快充滿型腔，料溫下降得（dé）少，黏度下降得也少，可以采用較低的注（zhù）射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進（jìn）製件的光澤度和平滑度，消掉了（le）接（jiē）縫線（xiàn）現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對製件較大部分（fèn）能保證豐（fēng）滿。但容易產生注塑加工（gōng）製品發胖起泡或製（zhì）件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難（nán），或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體（tǐ）破（pò）裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度（dù）快，長流（liú）程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型（xíng）腔各（gè）個角落的;壁厚（hòu）太薄的製件，熔（róng）料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注（zhù）射，使熔料大量（liàng）消耗以前立即進入型（xíng）腔的（de）;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量（liàng）填充材料的（de）塑料，因流動性（xìng）差，為了得到表麵光滑而均勻（yún）的製件，必須采用高速高壓（yā）注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大的和具有較厚突緣（yuán）和（hé）筋的製件，采用多（duō）級注射，如二級（jí）、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程（chéng）序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓（yā）力、二次注射壓力或三（sān）次以上的（de）注射壓力的（de）控製。壓力切換時機（jī）是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的（de）比（bǐ）容（róng）取決（jué）於保壓階段澆（jiāo）口封閉時的熔料壓力和溫度。如（rú）果每次（cì）從保壓切換到製品冷（lěng）卻階段的（de）壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改（gǎi）變。

在恒定的模塑溫度下，決（jué）定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力（lì），影響製品尺寸公差的重要的（de）變量是保（bǎo）壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降（jiàng）低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消（xiāo）掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力（lì）低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用（yòng）壽命得以延長，同時油泵電機（jī）的耗電量也降低了。

三級壓力（lì）注射既能（néng）使製件順利充模，又（yòu）不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件（jiàn）的模（mó）塑，甚至（zhì）型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序（xù）控製

東莞市（shì）馬馳（chí）科注塑加工廠采用預先調節好一定（dìng）的計量，使（shǐ）得在注射（shè）行程的終點（diǎn）附（fù）近，螺（luó）杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔（róng）體。這樣，可（kě）以防止製品凹陷或調（diào）節注（zhù）塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背（bèi）壓和（hé）轉速（sù）的程（chéng）序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低（dī）轉速也會使（shǐ）塑料（liào）在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程（chéng）序設計的控製。例如（rú）：在螺杆計量全行程先高轉（zhuǎn）速（sù）、低（dī）背壓，再切換到較低轉速、較高背（bèi）壓（yā），然後（hòu）切換成高（gāo）背壓、低轉速（sù），在低背壓、低（dī）轉速下進行塑化（huà），這樣（yàng），螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的（de）轉動慣量，從而（ér）提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。

標題：注塑加工中工藝條件的控製方法 網址（zhǐ）：http://www.mb404.com/news/show/id/1523.html

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