1.脫模係統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫（tuō）模時不致因受力不均（jun1）而變形，推件（jiàn）要（yào）均衡布置（zhì），盡（jìn）量靠近組件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如（rú）塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的塑件，有時既要用（yòng）推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注（zhù）塑（sù）模具加工的真空吸附（fù）力有時也很大，在較大的平麵上（shàng），即使沒有包（bāo）紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或（huò）用透氣鋼排氣（qì），大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產（chǎn）生頂白、變（biàn）形（xíng）。

(2)推件給力原則①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部（bù）位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件（jiàn）美觀原（yuán）則①避免推件痕跡影響（xiǎng）塑件外觀（guān），推件位置（zhì）應設（shè）在塑（sù）件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透（tòu）明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位（wèi）置須十分小心，有時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫（tuō）模機構的動作應安全、可靠、靈活，且具（jù）有足夠強度和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設（shè）潤（rùn）滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行（háng）程應保證塑件完全脫（tuō）離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的（de）防轉措施。

④塑（sù）膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應（yīng）有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前（qián）退回複位，但複位彈簧容易失效，且沒（méi）有衝擊力，如（rú）果（guǒ）塑膠模具的（de）推杆板必須在合模之前退（tuì）回原位(否則會發生撞模等（děng）安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方便加（jiā）工原則①圓推杆和（hé）圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔（kǒng）加工難度大，應避免采用。②在不影響製品脫模和位置足（zú）夠時，應盡量采用大小相同的推杆，以方便加（jiā）工。

2.脫模力的計（jì）算（suàn）

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力（lì）和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等（děng）因素所（suǒ）形成的摩擦阻力、塑（sù）件（jiàn）材料以及注射壓力、開模時間（jiān）、脫模斜度（dù）等有關。黏附力（lì）的大小則與模具型腔的表麵粗糙度、注塑模具加工塑件和模具（jù）型腔的接觸麵積有關。在（zài）計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算，並使確定的脫模力（lì）大於上述諸因素所形成（chéng）的阻力。脫模力在開模（mó）的（de）瞬間很大，所以計算的脫（tuō）模力（lì）為（wéi）初始脫模力。

對於一般塑（sù）件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸（tū）模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包（bāo）緊部分的深度，cm;p-由塑（sù）件收縮率產生的單位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數（shù），一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑（sù）模具脫模係（xì）統設計原則，按公式計（jì）算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑（sù）件材料對型芯的黏附（fù）力以及塑件剛性等因素的影響，加以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標（biāo）準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克（kè）服大氣壓（yā）力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推（tuī）出方向的投影麵積（jī），c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算（suàn）時，為（wéi）使脫（tuō）模力(Q總)大於諸因素（sù）造成的阻（zǔ）力，還需修正，以確定實際的脫模力。

標題：注塑模具脫模係統設（shè）計原則（zé） 網址（zhǐ）：http://www.mb404.com/news/show/id/1639.html

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