在很多情況下，模具加工完也（yě）會體現出加工的（de）缺陷，導致（zhì）模具性（xìng）能下降（jiàng），那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白（bái）剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆（cuì），且易產生新的（de）切削刃（rèn），因此切削力小，磨削熱（rè）較小，在粒度上使（shǐ）用中等（děng）粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采（cǎi）用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪（lún），自勵性好（hǎo）可降低切削（xuē）熱。精（jīng）磨時選擇適當的砂輪（lún）十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用（yòng）GD單晶剛玉砂（shā）輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬（yìng）度（dù）高的材料時（shí），優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂（shā）輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工，效果（guǒ）優於其（qí）它種類砂輪。在磨削加工（gōng）中，要注（zhù）意及時修整砂輪（lún），保持砂輪的銳利，當砂輪（lún）鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤（rùn）滑清潔，從而控製磨削熱在允（yǔn）許範圍內（nèi），以防止工（gōng）件（jiàn）熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如（rú）采（cǎi）用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷（lěng）卻作用，防止工件表（biǎo）麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降（jiàng）低到最低限度，因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於（yú）高精（jīng）度模具為了（le）消除磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進行低溫時（shí）效處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這樣硬度（dù）可下降（jiàng）1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在（zài）0.01mm以內的精密模具的精（jīng）密磨削要注意環境溫度的影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時（shí），材料（liào）有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加（jiā）工工序都需充（chōng）分考慮這（zhè）一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度（dù）和表麵質量。電解磨（mó）削時，砂輪刮除氧化膜:而不（bú）是磨削金屬（shǔ），因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋（wén）、燒傷等現象，一般表（biǎo）麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的（de）磨損置小，如磨削硬質合金，碳（tàn）化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨（mó）削時，砂輪（lún）的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇（zé）磨削用量，采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚（shèn）至精細磨（mó）削。如適當減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少（shǎo），散熱條件得到改善，從而有效地控（kòng）製表層溫度的提高。