在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的（de）問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強（qiáng）度要求的前提下，企（qǐ）業應盡量采用市場上較（jiào）為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防（fáng）撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高（gāo）按照一般工藝開（kāi）發的模具成形後（hòu）開口回彈達8mm，弧度回彈（dàn）達15mm。對於這（zhè）些問題，我（wǒ）們隻能通過回彈補（bǔ）償進（jìn）行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考（kǎo）慮（lǜ）產品的通用性。另外，產（chǎn）品要（yào）簡化（huà）結構，避免模具工序增（zēng）加或模具結構（gòu）複雜化（huà）。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同（tóng）步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用（yòng）同步工程之後省去了一個過程環節，使工裝製造（zào）在最短的時間內開始，為製造（zào）提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的（de）生產線有兩類：手動生（shēng）產線與自動生產線。就自動線而言，為保證（zhèng）生產廢料的自動（dòng）滑（huá）落，滑料板與工作（zuò）台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料高（gāo）度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必（bì）須增加所有模具的高度。可是，對於整車（chē）來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法（fǎ）。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生（shēng）產設備，最終實現小（xiǎo）投入、大產出。 
1．模（mó）具工藝 
（1）先考（kǎo）慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著（zhe）高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高（gāo）強度板材能夠成形，采用落料後成形方（fāng）法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套（tào）裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢（fèi）料可以再次用於生產（chǎn）同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右（yòu）件合模或（huò）一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬（kuān）度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相（xiàng）比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具（jù）的（de）重量減少。對於窄長類零件建（jiàn）議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計（jì） 
    模具結構設計（jì）中，有些（xiē）結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動（dòng）頂料裝（zhuāng）置，這個在實際生產中（zhōng）幾乎用不到。 模具使用壽命的要求（qiú）直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽（shòu）命為50萬（wàn）衝次，但（dàn）在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽（shòu）命繼續（xù）按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成（chéng）本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平較低，混合澆鑄（zhù）難以（yǐ）實現。拿翻邊模具來說，工作（zuò）部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐（nài）磨的材料。采用拚合鑲塊結構（gòu），滿足模具的高壽命要（yào）求的前提下，可以根據工作部分所需（xū）部件的大小（xiǎo）選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。