在（zài）很多情況下，模具（jù）加工完也會體現（xiàn）出加工（gōng）的缺陷，導致模具性能下降（jiàng），那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪（lún）較好，它的性能硬而脆（cuì），且（qiě）易產生新的切削（xuē）刃（rèn），因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重（chóng）要，針對模具鋼材的高（gāo）釩（fán）高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比（bǐ）較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料（liào）時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性好，磨出（chū）的工件粗糙（cāo）度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外（wài）圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪，保（bǎo）持砂輪的銳利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造（zào）成工（gōng）件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液（yè），發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在允許範圍（wéi）內，以防止工（gōng）件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻（què）砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入（rù）磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火（huǒ）應力（lì）、網狀碳化（huà）組（zǔ）織在磨（mó）削（xuē）力的作用下，組織產生相變極易使工件產（chǎn）生裂紋。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削的殘餘（yú）應力（lì），在磨削後應（yīng）進行低（dī）溫時效處理以提高韌（rèn）性。
    4、消（xiāo）除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削（xuē）要注意環（huán）境溫（wēn）度的影響，要（yào）求恒（héng）溫磨削。由（yóu）計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨（mó）削加（jiā）工，改善（shàn）模具製造精度（dù）和表（biǎo）麵質（zhì）量。電解磨削時，砂輪（lún）刮除氧（yǎng）化膜（mó）:而不（bú）是（shì）磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小（xiǎo），不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng），一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨（mó）損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金（jīn）重量的400%~600%，用電解磨（mó）削時（shí），砂輪的磨損量隻有硬質合金（jīn）磨除（chú）量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精（jīng）細（xì）磨削。如適當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表（biǎo）層（céng）溫度（dù）的提高。