一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵（miàn）是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕（hén），腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印（yìn）到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用（yòng）量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因（yīn）此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最（zuì）好采取拋光處理或表麵（miàn）鍍鉻。型腔（qiāng）表麵必須（xū）保持清潔，及（jí）時清除油汙（wū）和（hé）水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的（de）塑料在不同模（mó）溫條（tiáo）件下表麵光澤差異較大（dà），模（mó）溫過高或過（guò）低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模（mó）具型腔接觸後立即固（gù）化，會使模（mó）具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當（dāng）提高模（mó）溫，最（zuì）好是采用在模（mó）具冷卻回路中通入溫水的（de）方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力（lì）。

此外（wài），脫模斜度太小，斷麵（miàn）厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太（tài）大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件（jiàn）的表麵質量，導（dǎo）致表麵（miàn）光澤不良。

如（rú）何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型（xíng）條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太（tài）短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低（dī），纖維增（zēng）強塑料的填（tián）料分散（sàn）性能太差（chà），填料外露或鋁箔（bó）狀填（tián）料無（wú）方向（xiàng）性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤（zé）不良。對此，應針對具體情況（kuàng）進行調整。

若（ruò）在澆口附近或變截麵處產生暗（àn）區，可通過降低注射速率，改變澆口位置（zhì），擴大澆口麵（miàn）積以及在變截麵處增加（jiā）圓（yuán）弧過渡等到方（fāng）法予以排除。

若塑件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適（shì）當降（jiàng）低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵（miàn）光澤不（bú）良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強（qiáng）的螺杆。

三、成型原料不符合使用要（yào）求（qiú）

原料不符合使用要求也會導致塑件（jiàn）表麵光澤不良。其產生原（yuán）因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或（huò）其他易揮發物含量（liàng）太高，成型（xíng）時揮發（fā）成分在模具的型腔壁與熔料間（jiān）凝縮，導（dǎo）致塑件表麵光（guāng）澤不良（liáng）。應對原料進行（háng）預幹（gàn）燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能（néng）太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能（néng）較好（hǎo）的樹脂或增用適量（liàng）潤滑（huá）劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料（liào）或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度（dù）不均勻。應篩除粒徑差異太大的原（yuán）料。

6.結晶（jīng）型樹脂由於冷卻（què）不均導致光（guāng）澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚（hòu）壁塑件（jiàn），如果冷卻不足（zú），也（yě）會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模（mó）具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓（yā）模（mó）中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化（huà）。應減少其用量。