第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入（rù）型腔後沒有充（chōng）填完全，導致產品缺料叫（jiào）做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排（pái）除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大（dà）於塑（sù）件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料（liào）口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆（gǎn）注射行程，增加（jiā）供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注（zhù）係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆（jiāo）口、流道和注料口尺寸（cùn）以（yǐ）及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改（gǎi）善樹（shù）脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料（liào）筒與（yǔ）射料杆（gǎn）間隙，修複設備。

5. 冷料雜（zá）質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截（jié）麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注（zhù）意澆口平（píng）衡，各型腔（qiāng）內塑件的重量要與澆口（kǒu）大小成正比，是（shì）各型腔能同時（shí）充滿，澆口位（wèi）置要選擇在厚壁部位，也可采用分（fèn）流（liú）道（dào）平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程（chéng）中（zhōng）沿（yán）程損失太大，流動（dòng）受（shòu）阻，容易產生（shēng）填充不（bú）良。對此（cǐ）應擴大（dà）流（liú）道截麵和澆口麵積，必要時可采用（yòng）多點進料的方法。

圖（tú）2 流道過細（xì）而凝固

7. 模具排氣不良。應檢（jiǎn）查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在（zài）欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔（kǒng），在合理麵上，可開（kāi）設0.02-0.04mm，寬度（dù）為5-10mm的排氣槽，排（pái）氣（qì）孔應設置（zhì）在型腔的最終充（chōng）填處。使用水分及易揮（huī）發物含量超標的原料時也會（huì）產（chǎn）生大量氣體，導致模（mó）具排氣（qì）不良，此（cǐ）時應（yīng）對原料進行幹燥（zào）及清除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提（tí）高模具溫度，降低注（zhù）射速度、減小澆注係統流動阻力，以及（jí）減（jiǎn）小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣（qì）產生背壓阻料

8. 模具溫度太（tài）低。開機前必（bì）須（xū）將模具預熱至工藝要求的溫度。剛（gāng）開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上（shàng）去，應檢查模具冷（lěng）卻係統設計是否合理。

9. 熔（róng）料溫度太（tài）低。在（zài）適當的成型範圍內，料溫（wēn）與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能（néng）下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱（rè）到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時（shí）間（jiān），克服欠注。

10. 噴嘴（zuǐ）溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的（de）溫度（dù）保持在工藝要求的範（fàn）圍（wéi）內。

11. 注射壓（yā）力或保壓不足（zú）。注射壓力與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短（duǎn），型（xíng）腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適（shì）當延長注射時間（jiān）等辦法（fǎ）來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速（sù）度與充（chōng）模速度直接相關。如果注射速（sù）度太慢（màn），熔料充模緩慢，而（ér）低（dī）速流動（dòng）的熔體很容易（yì）冷卻，使其流動性（xìng）能進一步（bù）下降（jiàng）產生欠注。對此，應適當提高注射（shè）速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度（dù）不（bú）成比例，形體十分複雜且（qiě）成型麵（miàn）積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入（rù）口處流動受阻（zǔ），使型腔很難充滿。因此，在設計（jì）塑件的（de）形體結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長（zhǎng）度有關。在注（zhù）射成型時，塑（sù）件的（de）厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑（sù）成型不利，設計時（shí）應避免采用這樣的厚（hòu）度。

圖4 製件（jiàn）複雜或（huò）流路過（guò）長而凝固