注塑模（mó）具是在成（chéng）型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射（shè）機的類型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本結（jié）構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成（chéng）。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑模中（zhōng）最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和（hé）精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道（dào）部分，包括主流道、冷料穴、分（fèn）流道（dào）和澆口等（děng）。成型（xíng）零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及（jí）排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具（jù）中連接注射機射嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應（yīng）略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者（zhě）因（yīn）銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物（wù）的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主流道末（mò）端的一（yī）個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之（zhī）間（jiān）所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容（róng）易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為（wéi）了便於（yú）脫模，其底部常由脫模（mó）杆（gǎn）承擔（dān）。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。

分流道

它是多（duō）槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在塑（sù）模上（shàng）的排列應成對稱（chēng）和（hé）等（děng）距（jù）離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體的流動、製品脫（tuō）模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料（liào）量的流（liú）動來說，則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小（xiǎo）。但因圓柱形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須開設在兩半模上，既（jì）費（fèi）工又易對準。因此（cǐ），經常采用的是（shì）梯形或半圓（yuán）形截（jié）麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力（lì）提（tí）供較（jiào）快的充模速度。流（liú）道的尺寸（cùn）決定於塑料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流（liú）道贅物（wù）和延長冷卻（què）時間。

澆（jiāo）口（kǒu）

它是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與（yǔ）主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常（cháng）都是縮小的（de）。所以它是整個流道係統中截麵積（jī）最（zuì）小的部分。澆（jiāo）口的（de）形狀和尺寸對（duì）製品質量影響很大。澆口（kǒu）的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防（fáng）止倒流：C、使通過的熔料受到較（jiào）強的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提（tí）高（gāo）流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質（zhì）、製（zhì）品的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基（jī）於上述作用，還因為小澆口變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般（bān）應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型（xíng）腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有專用名稱。構成（chéng）製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構（gòu）成製（zhì）品（pǐn）內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的（de）總體結構。其次是（shì）根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸（cùn）進行各（gè）零（líng）件的設計及確（què）定各（gè）零件之間的組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔（qiāng）時具有很高的壓力，故（gù）成型零件（jiàn）要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼（gāng）材（cái）製造。

排氣口

它（tā）是在模具中（zhōng）開設的一種槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及熔料帶入（rù）的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於（yú）型腔內的（de）空氣以及由熔體帶入的（de）氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良（liáng）、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。一般情況下（xià），排氣孔既（jì）可設在（zài）型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹（āo）模一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道（dào）堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔（róng）料意外噴出傷人。此外（wài），亦可利用頂（dǐng）出杆與頂出孔的配合（hé）間隙（xì），頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合（hé）間隙等來排氣。

結構零件

它是指構（gòu）成模具結（jié）構的各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模、抽芯（xīn）以及分型的各種零件（jiàn）。如（rú）前後（hòu）夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置（zhì）

這是使熔料在模具內固化定型（xíng）的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質（zhì）的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類（lèi）和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽（qì）等。關鍵（jiàn）是高效率的均勻冷卻，冷卻（què）不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根（gēn）據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形（xíng）狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和（hé）冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或（huò）大批量生產，故要求模具使用時要（yào）高效率（lǜ）、高質量，成型後少（shǎo）加工或（huò）不加工，所以模（mó）具設計時必須（xū）考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分（fèn）型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造（zào）工程中的工藝性，據設備狀況和（hé）技術力量（liàng）確定設計方案，保證（zhèng）模具從（cóng）整體到零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生（shēng）產率，提高單位時間注射（shè）次數，縮短成型（xíng）周期。

4.將（jiāng）有精（jīng）度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工（gōng）或少加工。

5.模具結構力求簡單適（shì）用，穩定（dìng）可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更（gèng）換易損件。

6.模具材料的選擇與處理（lǐ）。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常（cháng）用頂杆、導向零件、澆（jiāo）口套、定位環等標準件。

一、注射模的基（jī）本組成

1.澆注係統：熔融物（wù）料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主（zhǔ）流道、分流（liú）道、澆口、冷料井（jǐng）、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他（tā）輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫（wēn）度。

4.塑件頂（dǐng）出係統（tǒng）：包括側分型機構、二次頂出機構（gòu）、先複位機構幾順序定距分型機構等（děng）。

5.安裝部分：把模體可靠（kào）地安裝在注射機上的部分。

6.連（lián）接係統：將各結構件（jiàn）組成整體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證各結構（gòu）件相互間的移動（dòng）精度，如導柱（zhù）、導滑槽等。