1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發（fā）生在①離膠口最（zuì）邊的地方；②又細又長的（de）骨（gǔ）位。

2.縮水：因（yīn）產品收（shōu）縮（suō）導（dǎo）致素材表麵有凹痕（hén），不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披（pī）鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發（fā）生在①分模麵；②模具（jù）活動芯位（wèi）；③頂（dǐng）針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品（pǐn）表麵有一與周圍顏色不（bú）同的泡（pào），一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意（yì）。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表麵形成一（yī）條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多（duō）條（tiáo）紋痕向外射，尤（yóu）以透明（míng）件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易（yì）困氣的部位（wèi）。

8.黑點：有（yǒu）黑色之點狀雜質（zhì）在產品表麵，一般由材料裏混有雜料異引起的。

9.啞（yǎ）色：產品表麵不反光（guāng），不亮（liàng），朦朧，尤以透明件易發（fā）生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由（yóu）色粉材（cái）料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵（miàn）有波浪紋，由於樹脂向一邊流（liú）動一邊變更引起的。

12.變形：產（chǎn）品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包（bāo）裝標簽（qiān），產品（pǐn）密度（放水中）及（jí）燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出（chū）後（hòu）結構不完整（但不同（tóng）於缺膠）或因設計模具頂（dǐng）出裝置係統欠缺，致使產品難以從模腔（qiāng）中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模（mó）過程中與模腔表麵（miàn）磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生（shēng）在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損（sǔn）傷致使產品表麵多出，一般發生在活（huó）動科、柱位，頂針位，分模麵（miàn）。

17.混色：因料不幹淨或溫度過（guò）高使膠件表麵或內（nèi）部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻（yún）以引起）。

18.混點：成型膠（jiāo）件表麵所（suǒ）出現的雜點（如黑點（diǎn））、焦（jiāo）點。

19.頂白：頂（dǐng）針位因頂出速（sù）度太（tài）快的原因使膠（jiāo）件發白（白點）。

20.爆裂：成型（xíng）件出（chū）現破碎（suì）裂縫現象（如頂（dǐng）出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變（biàn）化（huà）使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產（chǎn）品難出模而（ér）使產品出現拉白（表麵轉（zhuǎn）角位出現白痕），一（yī）般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以（yǐ）及產品不（bú）易出模或模溫不夠，使（shǐ）產品頂出裝置中衝擊出裂（liè）痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應（yīng）的狀況（如紋狀（zhuàng）、印痕（hén）、多膠等）。

26.油（yóu）汙：成型件（jiàn）因模腔油汙未清除幹（gàn）淨或打油性脫模剝而使（shǐ）膠件表麵（miàn）出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝（chōng）擊，拉伸強度減弱，一般發生在（zài）用錯（cuò）膠料、材料配方錯誤、料溫過高物（wù）料分（fèn）解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠（jiāo）件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速（sù）度太快，使模（mó）腔空氣不易排而使（shǐ）膠件（jiàn）內部出現空心或局部出現燒痕。