新模具注塑（sù）成型之前，或機台更換其他模具生產（chǎn）時，試模是必不可少的部（bù）分。試模結果的好壞，將（jiāng）直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試（shì）模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設（shè）計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配（pèi）合（hé）動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板（bǎn）動（dòng）作是否（fǒu）確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開（kāi）程（chéng）若有限製的（de）話也應在模上標明。以上動作若能在（zài）掛模（mó）前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆（chāi）卸模具所發生的（de）工時浪（làng）費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意（yì）：

（1）注（zhù）塑機台的（de）最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活（huó）動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關（guān）試模用工具及配件是否準備齊全（quán）。

一切都確認沒有問題（tí）後，則下一步驟就是吊（diào）掛模具。吊掛時應注意，在鎖（suǒ）上所有夾（jiá）模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製（zhì）開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口（kǒu）是（shì）否對準。

下一步則是注意合模動作，此時（shí）應將關模壓力調低，在手動（dòng）及低速的合模動作中（zhōng），注意（yì）看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等（děng）現象。吊裝（zhuāng）模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通（tōng）常（cháng）可以采用（yòng）試（shì）紙方式（shì）調校中心。

4.提高模具（jù）溫度（dù）

依（yī）據製品所用原料的性（xìng）能及模具大小，選用適當的（de）模溫控製機，將模具溫（wēn）度提高至生產時所須的（de）溫度。等模溫（wēn）提高之後，須再次檢視各（gè）部份（fèn）的動作，因（yīn）為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部（bù）的（de）滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法（fǎ）則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同（tóng），對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可（kě）一並安排試色。

9.內應力等（děng）問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢（màn）速（sù）合上後，要調好（hǎo）鎖模壓力（lì），並動作幾次，查看有無合模（mó）壓力不均等現象，以免製（zhì）品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢（jiǎn）查過（guò）後，再（zài）將關模速（sù）度及關模（mó）壓力調低，且將安（ān）全（quán）扣（kòu）杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應（yīng）把開模行（háng）程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此（cǐ）乃因在裝模期間，整個開（kāi）模行程之中，高速動（dòng）作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上，機械式頂出杆也必（bì）須（xū）調在全速開模（mó）動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝（bāo）離板受力而變形。

在作第（dì）一模射出前，請再（zài）查對以下各項：

檢（jiǎn）查

（1）加料行程是否過長或不（bú）足；

（2）壓（yā）力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周（zhōu）期是否太長或太（tài）短。

以防止（zhǐ）製品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具（jù）。若加（jiā）工周（zhōu）期太（tài）短，頂針（zhēn）將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才（cái）能取出（chū）製品。若加工周期太長，則模（mó）芯（xīn）的（de）細弱（ruò）部（bù）位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料（liào）試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損（sǔn）失。

二（èr）、試模的主要步驟

為（wéi）了避免量產（chǎn）時無謂地浪費（fèi）時間及困擾，的確有必要付（fù）出（chū）耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的（de）溫度及壓力條件（jiàn），且製訂標準的試模程（chéng）序，有利（lì）用（yòng）於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生（shēng）產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料（liào）或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜（zá）料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查料（liào）管的（de）溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工之原料（liào）。

3.調整壓力（lì）及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤（yóu）其是還有某些模穴（xué）製（zhì）品尚未完全凝固時。在調（diào）整各種控製條件之前應思（sī）考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚（shèn）大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要（yào）等30分鍾以上（shàng）。可利用（yòng）這段時間來查看製品可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時（shí）間（jiān），否則，製品重量（liàng）會降低，而損及製品的性能。且當模（mó）具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製（zhì）品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按（àn）模穴分別放（fàng）置，以便測試其（qí）確實（shí）運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多（duō）穴模具尤有價（jià）值）。

8.將連續的（de）樣品測（cè）量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再（zài）量）。

9.把每模樣（yàng）品量得的尺寸作個比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是（shì）否穩定；

（2）是（shì）否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製；

（3）尺寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件（jiàn）也正常，則需觀察是否每一模穴的製品（pǐn）其質量都可被接受，其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連續或大或小於平均值（zhí）的模穴號記下，以便（biàn）檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程（chéng）中所得（dé）到的參數（shù）

記（jì）錄且分析數據，以作為修改模（mó）具及生（shēng）產條件之（zhī）需要（yào），且為未來量產時之（zhī）參考依據。

1.使加工運（yùn）轉時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度（dù）及液壓油溫度。

2.按所有製品（pǐn）尺寸的（de）過大或過（guò）小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆（jiāo）口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率（lǜ）、模具溫（wēn）度及各部（bù）壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢（màn）。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別（bié）修正，也（yě）許可（kě）再試調充模率（lǜ）及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出（chū）機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在（zài）維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有（yǒu）在試模過程（chéng）中樣品（pǐn）檢驗（yàn）的記（jì）錄，包括加工周期（qī）各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間（jiān）、螺杆加料時期等，簡言之，應（yīng）保（bǎo）存所有將（jiāng）來有助於能藉以順利建（jiàn）立相同加（jiā）工條件之數據，以便獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。

目前，工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度（dù），而在短時試模（mó）及將來量產時，模（mó）具溫度最（zuì）不易掌握，而（ér）不正（zhèng）確的（de）模溫（wēn）足以影響樣品的尺（chǐ）寸、光度、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以（yǐ）掌握，將來量產時（shí）就可能出現困難。

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